УВЗ модернизирует производство: новый молот в кузнице

В кузнецном цехе №2 введена в эксплуатацию третья штамповочная линия на базе гидромолота немецкой фирмы LASCO (Ласко).

Lasco.jpg

Корпорация УВЗ продолжает модернизацию входящих в свою структуру предприятий. Как уже сообщалось, в конце прошлой недели был закончен монтаж пресс-ножниц LIS 816-8, установленных на копровом производстве "Уралвагонзавода" в Нижнем Тагиле. Теперь пришёл черед кузнечного цеха №2. Там введена в эксплуатацию третья штамповочная линия на базе гидромолота немецкой фирмы LASCO (Ласко), с массой падающей части пять тонн. Новая линия позволит изготавливать паковки весом до 45 кг.

Кузнечный цех №2 – один из стратегических переделов Уралвагонзавода, где производится более пяти тысяч наименований различных кузнечных заготовок. До 70 процентов от общего объема выпускаемой продукции используется при изготовлении подвижного состава. Остальные - для дорожно-строительной, коммунальной и спецтехники. Решение о модернизации этого важного подразделения было принято в 2005 году. Кредитором проекта выступил Чешский экспортный банк, поставщиком оборудования – чешская фирма ALTA. Стоимость покупки превышает 250 млн. рублей.

Реконструкция в кузнечном цехе №2 – часть масштабного проекта по модернизации металлургического производства. Современное оборудование в кузнице заменило устаревшие паровоздушные молоты. Подготовительные работы осуществили специалисты корпорации, шеф-монтаж и наладку - специалисты фирмы-изготовителя. Для полноценной и бесперебойной деятельности комплексов в цехе была смонтирована новая более мощная трансформаторная подстанция.

Все три установленные в цехе линии изготовлены на базе гидравлических молотов фирмы LASCO и различаются по силе удара молота. Первая - с массой падающих частей 1 тонна, успешно действует с 2008 года. На ней изготавливают штамповки весом от 0,5 до 5 кг. Вторая - с массой падающих частей 3 тонны – запущена в 2010 году и кует заготовки весом до 7 кг.

Внедрение нового оборудования позволило повысить качество поковок, сократить процент бракованных изделий. Улучшились условия труда металлургов. Кроме того, был получен значительный экономический эффект. Только за счет перехода с пара на гидравлическую энергию в год экономия составляет 15-20 млн. рублей.